中国钢铁工业协会会长、宝钢集团董事长谢企华在一次讲话中说，今年上半年中国大中型钢铁企业吨钢能耗已明显低于国家钢铁产业政策2010年的目标，与2020年的目标也仅有“咫尺之遥”。
节能“数据”令人惊喜，但据谢企华分析，中国钢铁业节能水平与世界先进水平仍有20％的差距。钢铁业是中国国民经济各行业中耗能最多的行业之一，钢铁业的节能直接关系到中国“十一五”能耗目标的顺利实现，也关系到中国钢铁业的未来发展。
“能耗大户”的节能“惊喜”
据最新出版的《中国能源统计年鉴》，近10年来中国钢铁业能源消费量占全国总能源消费量的比重一直在12％至15％之间。钢铁工业单位增加值能耗是全部工业平均值的3倍以上。
自2000年以来，中国钢铁业进入一个快速发展期，去年全国粗钢产量达到3.52亿吨，是2000年粗钢产量的2.77倍，占全球粗钢产量的比重为31％。今年上半年全国粗钢产量增幅又达18.3％。
在产量“突飞猛进”的同时，中国钢铁业技术装备水平也在全面提升，重点大中型钢铁企业主体装备已达到国际先进水平。目前中国已投产或试生产的薄板坯连铸--连轧生产线达到14条，是紧凑型流程生产能力世界第一的国家。到今年上半年，中国大中型钢铁企业连铸比为98.64％，比2000年提高13.8个百分点。同时，高炉大喷煤、干熄焦、炉外精炼等节能技术也得到了应用与推广。
谢企华说，由于装备大型化、连续化以及节能新技术的应用，去年国内大中型钢铁企业吨钢能耗平均为741千克标准煤，比2000年的930千克标准煤下降了20.3％；今年上半年大中型钢铁企业吨钢能耗为702千克标准煤，同比下降6.7％，明显低于国家钢铁产业政策2010年730千克标准煤的目标水平，与2020年700千克标准煤的目标仅咫尺之遥。今年上半年钢铁行业单位增加值能耗同比下降1.2％。
差距：全周期和结构布局中的节能
中国钢铁工业协会负责人说，尽管中国钢铁业节能取得较大进展，但与世界先进水平相比仍然存在至少20％的差距。主要体现在钢铁产品“生命全周期”以及行业结构布局中的节能差距。
据相关研究人员介绍，目前国际钢铁工业除了完善现有工艺、增设节能设备之外，正着力研发可实现钢铁产品“生命全周期”节能降耗的重大技术。一系列缩短流程、减少工序、大幅减少资源消耗的钢铁生产新工艺体系正成为全球钢铁业可持续发展的主要支撑，具有“生命全周期”节能特征的钢铁新产品“名单”正在不断加长：高强度汽车板通过减轻汽车重量、提高安全性来节约燃料、减少污染排放；高效电工钢通过提高电机效率满足节能需要；高强度管线钢有利于提高管线的输送效率以降低能耗；激光拼焊板等产品可简化下游用户加工工艺达到节能效果。相比国际水平，国内钢铁业这方面的研发尚在起步阶段。
谢企华说，在产业集中度和产业布局方面，中国钢铁业的节能差距也十分明显。中国已有的1130多座高炉中，容积小于300立方米的高炉多达700座以上，而容积大于1000立方米的高炉仅有80多座，中小型高炉仍占绝大多数。产业集中度不高、产业规模性不强，不利于中国钢铁业装备大型化、连续化的推进，淘汰落后产能的难度也在加大，节能技术研发的总体能力受到明显限制。
2007年前：淘汰5500万吨落后炼钢产能
据谢企华透露，根据国家相关部门关于钢铁业结构调整的计划，“十一五”期间要淘汰约1亿吨落后炼铁生产能力；2007年前淘汰5500万吨落后炼钢生产能力。加快兼并重组，提高产业集中度，优化产业布局，到2010年国内前10位钢铁企业集团的钢产量要占全国钢产总量的50％以上。
国家已在重点耗能行业组织开展千家企业节能行动，其中包括260家钢铁企业。业内节能降耗的代表性企业宝钢集团与国家发改委正式签订了节能目标责任书，到2010年实现节能126.64万吨标准煤的目标。
据相关研究人员说，钢铁工业在今后的发展中，将不单纯是一个提供钢铁产品的行业，而是一个提供高效率的资源转换服务的行业。大中型钢铁企业通过产品制造、能源转换、社会大宗废弃物处理和吸纳等多种功能，实现资源的循环利用。宝钢在这方面已迈出较大的步子，其全过程系统能源管理的模式，在能源转换、能源介质输送调配、能源终端使用及余能利用回收等每一个环节实施连续性、综合性的节能管理，工业废弃物综合利用率一直高达98％以上。
