点击图片查看原图 我公司多年来积累了丰富的生产技术经验，使公司的综合实力不断得到壮大。本公司拥有先进的生产设备和检测设备，6000T,3000T,1500T吨四柱液压机各一台。φ1520,φ1020,φ600直径中频感应推制机各一台，其它冷成型、热挤压、推制、焊接、大型车床、表面处理等生产设备共310台套，大型加热炉4台，检测设备42台套，公司生产的产品主要有钢制管件、弯管、弯头、三通、四通、异径管、法兰、承插件、封头、接管座等承压管道高中低压管件系列产品及双曲线落煤斗、防腐耐磨管件，可以生产到DN≤1500mm、S≤50mm的不同材质的弯管，其它类别管件性能指标：DN≤2400mm,S≤110mm,PN≤28.22Mpa，T≤546℃，产品材质分为:碳钢系列、合金钢系列、不锈钢系列、管线钢系列，为石油、化工、天然气、电力、造船、化肥、造纸等行业生产各种型号的高、中、低压及不同材质的管道管件产品。我公司是中国石油天然气集团公司、中国铝业公司、大唐能源化工有限公司、河南煤业化工集团有限公司、江西蓝星化工集团公司等许多国内特大型企业的合格供应商，为很多项目建设提供了大量的弯管、三通、弯头、法兰等产品，我们的产品还远销俄罗斯、缅甸，越南、中东等多个和地区，在交货时间、产品质量、售后服务等各个方面均得到用户的好评。
2016年公司投资兴建沧州汇都防腐保温钢管有限公司是华北地区专业加工生产石油天然气专用3PE防腐钢管、钢管防腐加工和各种防腐钢管的大型企业之一，公司现拥有先进水平3PE（三层聚乙烯涂层）防腐生产线和聚氨酯保温管道生产线，专业生产3PE/2PE防腐钢管、聚氨酯保温钢管，规格219mm-1620mm，用于输油管道、天然气管道、煤矿瓦斯管道、供热管道、供水管道。执行标准：DIN30670/DIN30671、SY/T0413-2002、SY/T0315-97、GB/T23257-2009，可承接钢管外壁环氧煤沥青（一布两油、二布三油、三布五油等）钢管防腐，钢管内壁IPN8710饮用水管道防腐及水泥砂浆衬里防腐。
产品广泛应用于石油，石化，化工、火电，锅炉，四大管道，化肥，航空核电、冶金，造船、机械以及领域。
公司注重人才战略，大力吸引拥有薪技术、新思想的年轻人，同时以实力为保障，公司每年出资安排管理人员进修学习，提升管理水平，优化管理理念，培养中优秀技术工人，保证生产环节，提高产品质量，坚决秉承“不做贵的产品，只做优的产品”的生产理念。
**：钢管外观检查
⑴加工前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。
⑵螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应报废。
第二：工作钢管除锈
⑴ 首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。
⑵ 钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。
⑶ 表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。
⑷ 逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。
⑸ 对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，清除管内抛物，然后返回生产线重新除锈。
第三：钢管表面微尘处理
⑴ 钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。
⑵ 定时清理旋风吸尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。
⑶ 启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。
⑷ 除尘电极应按期保养，确保正常工作。 ⑸进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。
第四：钢管预热
⑴ 经微尘处理后的钢管，在进行环氧粉末涂敷前，应先进行预热处理，采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度，但最高不得超过275℃。
⑵ 检查中频循环水池水位，确保水量至少在2.5~3立方。启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水，只有在确定循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置机。
⑶ 根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。
⑷ 使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度，提高测量的准确度，以保证钢管进行粉末涂敷时，钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。
⑸ 进行防腐生产时，每小时至少测量记录一次，确定粉末涂敷时钢管的预热温度。
第五：环氧粉末滚涂或喷涂 由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大，这里不做详细叙述。 胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕
⑴ 胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化过程中进行。
⑵ 采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
第六：循环水冷却 钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。
⑴ 生产前，先启动浇涂室的循环水泵电机。
⑵ 调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。
⑶ 在钢管进入浇涂室**组传动轮前，先用**道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到**组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。
⑷ 根据管径的大小及环境温度差异，采取2~4段冷却水进行逐段分次的冷却，钢管冷却温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。
⑸ 涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹，涂层厚度应达到设计要求。
⑹ 每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。 ⑺若业主有要求，应按业主要求执行。
第七：切割留头 钢管的防腐层经冷却水冷却后，按规定管端预留长度为100-120mm的要求，
第八：修磨管端留头
⑴ 聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角，聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。
⑵ 管端留头采用电动钢丝刷进行管端留头处理，操作时按2~3次分段进行，以达到标准规定要求。
⑶ 用于修磨管端留头防腐层倒角的钢丝刷，工作面应平整，无凸凹。