大庆炼化公司推进科技进步纪实

     大庆炼化公司不断加强基础科研开发，持续提高自主创新能力，在建设世界级聚丙烯和油田化学品生产基地的征途上取得丰硕成果。
　　大庆炼化突出抓好关键技术的攻关，通过集中优势科研力量进行联合研究，取得多项成果。年100万吨ARGG装置优化工艺条件，更换适宜催化剂，较好地解决了机结垢问题；两套常减压装置通过优化产品控制方案，采用强化蒸馏剂等技术，轻质油收率逐年提高；两套气体分馏装置通过精心调整操作，有效解决了高负荷运行与产品质量的矛盾；润滑油糠醛精制、酮苯脱蜡装置经过近几年的技术改造和优化运行，综合能耗指标进入国内先进行列。

　　与此同时，大庆炼化持续加大人力、物力、财力的投入，不断提高自主创新能力，取得一批自主创新成果。这个公司通过充分发挥催化裂化－MTBE工艺路线的技术优势，优化FDFCC技术，提高重整汽油组分比例和加氢改质负荷等措施，努力增加高附加值产品产量。仅2006年高标汽油产品比例就达到96.87%，居中国石油26家炼化企业首位，比平均水平高出57.91个百分点。通过自主创新，聚丙烯装置成功生产出高速BOPP膜料、双峰T30S以及抗冲共聚等5个新品种。

　　近两年来，这个公司通过自主创新，累计实施装置技术改造与新技术应用197项，投资1.16亿元。其中，年180万吨ARGG通过优化工艺流程，实施技术改造，有效地解决了分馏塔顶温度高、待生催化剂流化不畅、外取热器发汽量不稳、汽油蒸汽压过高等困扰装置长周期平稳运行的难题，使装置能耗大幅度降低。聚丙烯酰胺研磨油系统通过技术改造，使研磨油单耗下降12个单位，年创效346万元；自主研发的细粉再生技术成功实施后，实现抗盐聚合物细粉产率由10%降为零的目标。

　　大庆炼化还将技术改造与先进技术应用相结合，使科技工作不断推陈出新。两套ARGG装置精制系统采用无碱脱臭工艺技术，实现清洁化环保生产，废碱年排放量减少140吨；化工污水处理场封闭等环保项目的实施，较好地解决了废气对环境的污染；成功实施高压瓦斯管网隐患治理、中心变、火炬高低压开关柜事故隐患治理等项目。

　　不仅如此，大庆炼化还积极开展装置用能、用水、用汽优化工作，先后实施年180万吨ARGG装置能量回收系统改造，改造后余锅排烟温度由220摄氏度降到170摄氏度，年创经济效益588万元；年35万吨催化重整装置加热炉改造，使加热炉热效率达到91.1%，在取得经济效益的同时，有效解决了加热炉腐蚀问题。

　　科技创新是又好又快发展的“推进器”。近年来，大庆炼化科研成果的生产应用成绩斐然。年12万吨两段提升管增产丙烯试验装置于2006年10月24日开工，并顺利完成第一和第二阶段试验，丙烯收率达到12%至14%，汽油烯烃控制在30%以下。这项技术工业化试验成功后，对公司进一步提高丙烯产量，建设世界级聚丙烯基地具有十分重要的意义，也为此技术在集团公司系统内推广积累了经验。

　　目前，为满足大庆百年油田建设的需要，大庆炼化正积极致力于油田化学品的研究。“提高发酵液酶活性的研究”、“腈水合酶催化技术的研究”等项目已取得成功；在“石油磺酸盐表面活性剂研究”中，已开展的“功能型聚合物的研究”项目，开发出一种带有较大侧基和强极性基团的功能单体，研究出聚合配方，合成出新型聚合物。这个公司自主创新的“高分子量抗盐聚丙烯酰胺工业化技术的研究开发与应用”项目，获得2006年度国家科学技术进步二等奖，另有8项成果申报了国家专利。